江西南昌的龙旗科技量产工厂内，八台智元精灵G2机器人正和产线工人一同作业，负责平板电脑质检工段的所有流程。观察者网近期实地探访了该工厂，看到这些轮式双臂机器人将平板送入测试柜，进行多媒体界面测试、音频测试、辐射杂散发射测试和耦合测试等，完成后取出并放置到下一工位，全程与生产节奏保持同步。这是全球首次实现3C电子产线质检工段全覆盖的具身智能机器人作业直播，从6月23日开始，持续到28日，每天从8点到19点不间断运行。工厂看似顺畅的“拧螺丝”作业，实则体现了具身智能产业迈向工业场景的趋势。机器人的角色已从搬运扩展到质检。
早在4月，龙旗工厂就进行了8小时的真实产线作业直播，用以验证机器人的连续作业能力。当时，机器人仅在MMIT测试工站（多媒体集成测试）执行上下料这一特定操作。而本次直播中，机器人集群完整覆盖了整条平板量产质检工段。除了MMIT测试外，还完成了多媒体界面测试、音频测试、辐射杂散发射测试和耦合测试等多项高精度检测任务。
在产线上，机器人的工作虽然不复杂，但极其考验稳定性和精确度。智元Genie业务部部署态项目负责人杨树开向观察者网解释，每台机器人负责产品中转和测试柜送料，放置精度需控制在1到2毫米范围内，通过强化学习模型实时反馈调整，以确保每次都精准放置到位。
这些机器人通过MES系统连接产线全流程，良品与不良品分通道处理，良品直接进入下一环节，不良品则返回外侧皮带上，供人工复检。杨树开提到，机器人的作业节拍实际上比前端人工上料更快，有时会出现机器人等待新品料的情况。这说明产能限制并不在机器人环节。
这八台机器人搭载了国产硅基算力芯片，单次换电可工作4小时，本体设计为轮式而非双足。智元Genie业务部项目总监艾文对观察者网说明，在长时间作业和定位精度要求高的场景中，人形双足机器人需要实时校正定位，难以达到毫米级别精度，轮式设计是更优选择。龙旗科技机器人业务部副总经理、制造工艺CTO张龙也指出，传统自动化设备刚性太强，产线换型周期长，难以适应多品类平板混线检测的需求，精灵G2凭借高柔性操作能力，能无缝衔接多道差异化的检测工序。
机器人正在填补的是一个长期存在的用工缺口。张龙向观察者网透露，龙旗工厂现有员工约七八千人，但每年需要招聘两到三万人，员工平均在职时间仅三四个月，而培训成本却高达15天。同时，龙旗也在尝试引导年轻员工从重复劳动转向机器人运维等更具技术含量的职位。
从实验室到产线的转型过程充满挑战。艾文回顾了智元与龙旗从去年10月宣布合作到今年6月直播之间的不断磨合。他认为最大的挑战是机器人行业与工业生产标准认知的差异，工厂的故障率容忍标准、生产节拍要求、系统接口设计等，都需要双方反复协调。例如，工厂可接受每天约十分钟左右的故障时间，但这十分钟内可能发生二三十次轻微故障，每次都能迅速恢复，这种标准在汽车供应链体系中完全无法接受。
张龙补充了另一个技术挑战：实验室测试达数百小时无问题的机器人，部署到产线后会频繁出现各种故障。产线的电磁环境远比实验室复杂，多台设备和手机信号干扰严重，机器人之间也需要协同工作，这种场景复制和信号通讯的问题只有通过实际运行才能发现。他表示，机器人要达到万级小时连续运转才是工业级标准，必须验证电机的持久寿命、设备的稳定性以及运控的稳定性，只有满足这些条件才能证明机器人在半年内持续生产的可靠性。
从4月到6月，龙旗和智元经历了三个月的持续测试和改进。张龙对观察者网表示，这段时间内，机器人与工人形成了“人机协作”的工作模式，当条件或指标出现
